Fabrication de plaques flexo plus écologique avec Esko et Asahi

La solution de fabrication de plaques flexo Crystal Clean Connext est le fruit d'une collaboration entre Esko et Asahi. Elle rassemble ainsi les technologies logicielles et matérielles clés des deux sociétés. Selon les deux partenaires, ce système automatisé aide les clients à passer à une solution plus écologique. " CrystalCleanConnect automatise entièrement l'ensemble du processus de fabrication de plaques, de l'imagerie et de l'exposition à la production de plaques, réduisant le nombre d'étapes du processus de fabrication de plaques flexo de 12 à une seule ", explique Pascal Thomas, directeur de Flexo Business chez Esko. " Avec la suppression d'un si grand nombre d'étapes de processus, il y a une réduction immédiate de 90% du temps requis par l'opérateur, ce qui élimine le risque d'erreur humaine et offre des gains d'efficacité ". Pour Pascal Thomas, les avantages opérationnels sont complétés par une réduction de l'utilisation d'encre et une réduction de l'empreinte environnementale. Dieter Niederstadt, directeur du marketing technique pour Asahi souligne de son côté que CrystalCleanConnect est la première solution automatisée à ne pas avoir besoin de solvants de lavage à base de COV dans le processus de fabrication de plaques.

Transition vers des méthodes de travail plus respectueuses de l'environnementn plus écologique

L'imprimerie japonaise Nabe Process est devenue la première au monde à intégrer CrystalCleanConnect dans ses opérations de fabrication de plaques. Suite à une phase de tests concluants, l'imprimerie japonaise utilise désormais la solution pour fabriquer des plaques flexo lavables à l'eau du fabricant Asahi plutôt que des plaques conventionnelles à base de solvant. " Par rapport aux plaques flexo classiques développées au solvant, ces plaques (lavables à l'eau, NDLR) génèrent une amélioration significative de la qualité d'impression et de la productivité. Cette dernière est directement concernée par des économies de temps de cycle plus brefs du fait de la réduction du temps de calage, du plus petit nombre d'arrêts de la presse pour le nettoyage et de la réduction de la gâche de support ", dit Yasuo Naka, PDG de l'imprimerie Nabe Process.