Quoi de neuf dans le monde du prépresse?

Du prépresse à la logistique, l'automatisation est un concept qui est sur toutes les lèvres et sur tous les fronts. La digitalisation des processus, le commerce en ligne, les délais de livraison plus courts et la pénurie de main-d'oeuvre justifient ce phénomène. L'automatisation est aussi devenue nécessaire afin de garantir une production rentable alors que les tirages diminuent, les commandes augmentent et que la demande de produits imprimés personnalisés croît. Les gains économiques recherchés riment aussi de plus en plus avec écologie. Selon Rainer Kirschke, Marketing Manager Newspaper chez Agfa, "le développement durable devient un sujet de préoccupation majeur dans les imprimeries. Tout le monde y consacre une attention particulière". En matière de R&D dans le domaine du prépresse, Agfa consacre d'ailleurs beaucoup d'efforts à faire évoluer ses technologies en solutions durables et investit beaucoup dans les solutions logicielles. Kodak et Fujifilm essaient aussi d'intégrer certains critères de durabilité dans leurs solutions prépresse pour l'offset.

Automatisation de la production prépresse

En prépresse, les logiciels ont gagné en importance afin d'automatiser les flux de production et ainsi réduire les coûts et gagner du temps. C'est devenu d'autant plus pertinent aujourd'hui que nous sommes confrontés à des augmentations rapides des prix des matières premières (encres, papiers) et de l'énergie. Prises de commandes, élaboration des devis, préparation des fichiers, création d'amalgames, création des bons de livraison... les logiciels d'automatisation des flux de production prépresse sont capables de gérer une multitude de tâches. Aussi bien les fabricants d'équipements que les éditeurs de logiciels spécialisés dans l'industrie graphique en proposent pour l'impression commerciale. Ceux-ci adaptent aussi leurs produits aux exigences spécifiques de l'industrie de l'emballage, à fort potentiel de croissance, notamment en matière de gestion des couleurs.

De nombreuses raisons sont avancées pour justifier la nécessité d'automatiser la préparation des fichiers et le flux de travail dans une imprimerie. Elles tournent principalement autour de la qualité (moins d'erreurs), de la productivité et du gain de temps et d'argent. Pour l'éditeur allemand OneVision, une des principales raisons est d'éviter le goulot d'étranglement, qui se situe justement au niveau du prépresse, alors que les machines d'impression et de finition sont de plus en plus rapides. "Avec l'augmentation du nombre de tâches et la diminution de la qualité des fichiers entrants, le personnel du prépresse est constamment sous pression", constate OneVision. L'éditeur gantois FourPees abonde dans le même sens en estimant que les opérations du prépresse représentent la moitié du temps de production d'un travail. "Dans la plupart des entreprises, le processus d'intégration est trop long et se fait manuellement". Ce qui génère des coûts qui pourraient être évités par l'automatisation. La réduction des déchets est aussi souvent citée comme argument. L'automatisation du prépresse et du flux de production permet d'optimiser chaque impression, par exemple, en créant des amalgames automatiquement. Le fait d'automatiser la création et le contrôle des fichiers d'impression permet aussi de réduire les erreurs et donc les réimpressions (qui représenteraient un surcoût). Garder des prix bas, raccourcir les délais de livraison, et augmenter les volumes grâce au web-to-print sont encore d'autres arguments en faveur de l'automatisation du prépresse. Ces arguments sont partagés par la plupart des éditeurs comme Esko, Hybrid Software ou encore Dataline. Dans le cadre de sa philosophie ECO3, Agfa propose des solutions logicielles et CtP pour l'impression offset qui allient économie, écologie et commodité. "Outre nos solutions prépresse plus écologiques et plus économiques qui sont toutes plus faciles à utiliser et à entretenir ; nos solutions logicielles nouvellement introduites permettront aux imprimeurs de bénéficier d'une automatisation et d'une gestion de la qualité améliorées", dit Agfa. "L'objectif final est de réduire le coût total de possession de l'imprimerie", précise Iris Bogunovic, Marketing Manager chez Agfa Offset Solutions. Depuis peu, Agfa a également intégré les flux de production des imprimeurs dans le Cloud afin de leur permettre de minimiser leurs coûts d'exploitation tout en garantissant la continuité et la sécurisation de leurs activités. "Depuis le confinement, de plus en plus de clients ont migré vers le cloud", affirme Rainer Kirschke.

Robotisation et intelligence artificielle

L'automatisation est aussi de mise sur les systèmes CtP pour simplifier les opérations et réduire les déchets. Différentes options de configuration existent comme le chargeur automatique de palette. En matière d'innovation de flux de travail, la robotique et l'intelligence artificielle s'immiscent aussi peu à peu dans l'imprimerie. Nul doute que la digitalisation des processus d'impression s'intensifiera encore avec le déploiement plus large de la connectivité 5G, voire avec les réseaux 6G à l'avenir. Et les opérations prépresse ne seront pas épargnées. Chez Kodak, les systèmes CtP peuvent déjà être connectés au smartphone via une application mobile. Pour l'heure, Agfa a initié le pas de la robotique intégrée en lançant en 2020 un chargeur de plaques robotisé afin d'automatiser les opérations prépresse et accroître la productivité. Dans un premier temps, Agfa a proposé son robot de chargement de plaques aux sociétés d'impression qui utilisent les CtP très grand format Avalon VLF. Le robot est capable de prélever 80 plaques par heure, d'alimenter plusieurs lignes de production et de gérer jusqu'à cinq dimensions de plaques différentes.

Chez Laursen Grafisk, au Danemark, ce robot est utilisé avec le système CtP Avalon N16-90 et permet de faire fonctionner quatre presses 24 heures sur 24 avec une seule équipe. Stibo Complete est une autre entreprise danoise à avoir adopté le chargeur de plaques robotisé d'Agfa. L'investissement dans ce nouveau robot a permis à l'imprimerie scandinave de gérer plus de production avec moins de ressources. "L'automatisation est essentielle à la stratégie de toute entreprise en croissance, tournée vers l'avenir", a déclaré Svend Erik Grue Nielsen, directeur opérations et développement chez Stibo Complete. "Le chargeur de plaques robotisé d'Agfa nous offre un avantage concurrentiel, car il améliore notre productivité, réduit nos coûts, il réduit au maximum les erreurs et optimise les conditions de travail de nos employés. Notre robot de chargement de plaques permet aux employés de s'épargner environ 230 tonnes de charges lourdes par an." Pour optimiser la convivialité, le robot de chargement des plaques est entièrement intégré aux logiciels de flux Apogee et Amfortis d'Agfa. L'imprimerie heatset Moderna, à Paal-Beringen, en Flandre, a également robotisé son département CtP thermique, équipé de deux systèmes automatisés Agfa Avalon. "De cette manière, s'il devait y avoir une panne, nous pouvons compter sur une deuxième ligne pour continuer la production des plaques. Ceci nous permet de garantir l'approvisionnement des plaques pour notre imprimerie", justifie Moderna.

Pour un CtP plus vert: sans chimie ou sans traitement

Dans une imprimerie offset, une des tâches essentielles du prépresse est de préparer les plaques d'impression qui seront montées sur la presse. Alors que les plaques thermiques numériques sont les plus couramment utilisées dans le segment de l'impression commerciale, les plaques d'impression violette, qui offrent un rendement supérieur, sont dominantes dans l'impression de journaux. Une niche a néanmoins le mérite d'exister pour les plaques violettes pour les applications d'impression commerciale. Dans la famille des plaques thermiques numériques, on retrouve chez Agfa les quatre grandes technologies: conventionnelle (utilisant beaucoup de chimie), à faible chimie (low-chem), sans chimie (chem-free) et sans traitement (process-free). Kodak fait quant à lui des plaques sans traitement (Sonora) son cheval de bataille, tandis que Fujifilm propose aussi bien des plaques sans traitement qu'à faible chimie (Superia).

Selon Iris Bogunovic, les plaques thermiques représentent 90% du marché mondial de l'impression commerciale par rapport au CtP thermique violet. Si les plaques thermiques conventionnelles restent largement utilisées au niveau mondial, la tendance est plutôt à l'utilisation des plaques sans chimie et à faible chimie en Europe, remarque Iris Bogunovic. Cette disparité est directement liée à la stratégie d'économie circulaire et de développement durable de l'UE, qui favorise les technologies plus respectueuses pour l'environnement. "La part de marché des plaques sans chimie est vouée à augmenter au niveau mondial, y compris en Europe. Quant au procédé sans traitement, qui reste limité au niveau mondial, le marché croît chaque année, mais selon un taux à un chiffre", dit Iris Bogunovic. De son côté, Kodak a pointé en décembre dernier une augmentation des ventes de 24% de ses plaques sans traitement en Inde.

Traditionnellement, le traitement des plaques thermiques conventionnelles est un processus qui génère beaucoup de déchets et consomme beaucoup d'eau, de produits chimiques ainsi que de gomme. Cette tendance s'est renversée en tout point avec l'apparition de la technologie sans traitement en 2010. De plus, les plaques sans traitement passent directement du système de gravure à la presse, rendant la développeuse superflue. D'où un démarrage plus rapide de la presse. À l'heure de la transition écologique et du Green Deal européen, ce procédé a de quoi séduire les imprimeries: plus de développeuse, de produits chimiques, d'eau, ni de déchets. Mais il y a aussi l'autre technologie rivale, la plaque thermique sans chimie, qui ne nécessite plus d'eau de rinçage. Mise au point par Agfa en 2004, cette technologie est connue sous le nom Azura dans l'impression offset feuille à feuille ou encore Adamas pour l'impression rotative et à feuilles. La principale différence par rapport au produit sans traitement est que les plaques sans chimie nécessitent une développeuse. Agfa vante cette solution comme la seule technologie véritablement sans chimie. Pour Iris Bogunovic, la présence ou non d'une développeuse ne suffit pas à discriminer l'une ou l'autre technologie de plaques. "Dans la structure des coûts d'une imprimerie, moins de 10% des coûts proviennent du prépresse, dont l'entretien de la développeuse, et 90% de la production sur la presse", indique Iris Bogunovic. "La développeuse doit être entretenue tous les six mois. Certes, elle requiert quatre heures de nettoyage et génère des déchets, mais cela reste marginal dans la structure globale des coûts". Alors à la question de savoir quelle technologie de plaques privilégier, Iris Bogunovic répond: "Il n'y a pas de technologie idéale, chacune dispose de ses propres avantages et inconvénients. Le procédé sans traitement représente l'avenir du CTP. C'est une technologie qui est vouée à croître, mais elle doit encore évoluer. Ce n'est pas encore la technologie qui aide les imprimeurs à réduire le coût total de possession. Au niveau du CtP, le temps passé sur la presse est plus coûteux avec des plaques sans traitement par rapport aux plaques sans chimie. Avec les plaques sans chimie, il faut peut-être fournir plus d'effort en prépresse, mais elles représentent un gain sur le flux de production." Le choix du type de plaque est aussi fonction de l'application à produire. "Si on regarde le coût total de possession, les plaques sans chimie offrent l'option la plus intéressante pour la plupart des applications, notamment pour les emballages", dit Iris Bogunovic. Si autrefois on pouvait reprocher aux plaques sans chimie de ne pas être compatibles avec les encres UV, Agfa offre aujourd'hui des solutions compatibles avec l'impression UV et H-UV/UV-LED. Fujifilm estime quant à lui que les plaques sans traitement "offrent la meilleure combinaison de qualité et de performance, et aident les prestataires de services d'impression à améliorer l'efficacité de la production." Le fabricant japonais vise d'ailleurs une adoption croissante des plaques sans traitement dans la région EMEA (lire encadré) avec sa technologie Superia.

Fujifilm lance une nouvelle génération de CtP thermiques

Fujifilm a annoncé la sortie d'une nouvelle gamme de CtP thermiques Luxel pour la production de plaques offset. Cette gamme se décline en cinq modèles, conçus pour répondre aux exigences variées des clients. Des options de chargement manuel à cassette unique et multi-cassette sont disponibles. La gamme se compose de deux modèles Luxel T-X (grande vitesse) et de trois modèles Luxel T-S (standard). Des pinces 8 mm (6 mm en option sur les modèles T-X) assurent la compatibilité avec un large éventail de presses feuille à feuille et bobine. Fujifilm fait savoir qu'un service de maintenance à distance permet de surveiller l'état du système en dehors du site, et de bénéficier d'un suivi des opérations de maintenance à effectuer des consommables à remplacer. "Avec sa taille compacte, sa facilité d'utilisation et les améliorations apportées à ses fonctionnalités d'exposition, elle devrait contribuer à valoriser les opérations des prestataires d'impression offset et améliorer leur retour sur investissement", déclare Sean Lane, Product Management and Support Manager, Offset Products chez Fujifilm.

Fin des plaques violettes pour l'impression commerciale en Europe

Depuis le 17 février 2023, Fujifilm a cessé de prendre de nouvelles commandes pour sa plaque violette Pro-V destinées aux applications d'impression commerciale. Cette décision n'affecte pas l'approvisionnement en plaques violettes pour les clients des journaux, qui représente un marché beaucoup plus vaste. "Fujifilm s'efforce de migrer les clients vers sa gamme de plaques sans traitement Superia", fait savoir le fabricant. La décision de Fujifilm fait d'Agfa Offset Solutions le dernier grand fournisseur de plaques violettes pour l'impression commerciale, avec son produit N95-VCF. Kodak dispose aussi d'une solution avec la plaque Libra VP2. D'ici la fin de l'année, Fujifilm stoppera sa ligne de production de plaques offset à l'usine hollandaise de Tilburg pour la transférer au Japon et en Chine.