Vers une sécurité alimentaire renforcée grâce aux codes 2D

Les détaillants accélèrent l’adoption des codes QR développés par GS1. Les grandes marques considèrent de plus en plus les codes 2D comme un élément essentiel pour des emballages intelligents, une meilleure traçabilité des denrées alimentaires et une confiance accrue des consommateurs. Les fabricants de produits alimentaires se trouvent à un tournant en matière d’application, de vérification et de partage des données produit. Rachael Satchwell, responsable mondiale du secteur agroalimentaire chez Domino Printing Sciences, propose donc un plan d’action concret pour une mise en œuvre plus rapide, de meilleurs résultats en matière de conformité et une efficacité opérationnelle mesurable.

La valeur concrète des codes 2D

Bien que les codes 2D soient clairement en plein essor, le manque de sensibilisation opérationnelle reste un obstacle majeur à leur adoption précoce. Cette exigence ne vient pas uniquement des détaillants. Les codes 2D favorisent l’efficacité de la production, la sécurité alimentaire et la prise de décision fondée sur les données.

L’utilisation des codes 2D dans la chaîne d’approvisionnement alimentaire permet de consigner des informations au niveau des lots et des articles, améliorant ainsi la traçabilité des produits alimentaires. Les producteurs détectent les problèmes plus rapidement et avec plus de précision. Cela permet de réduire l’ampleur, les coûts et les perturbations liés aux rappels de produits, et d’améliorer le respect des normes de sécurité alimentaire dans l’ensemble de l’usine et au-delà. L’application de données dynamiques au point de production offre en outre une visibilité accrue sur la durée de conservation. Cela améliore la rotation des stocks et réduit le risque que des produits à durée de conservation limitée ou périmés n’entrent dans la chaîne d’approvisionnement.

Les emballages intelligents basés sur des codes 2D renforcent la confiance des consommateurs dans la marque grâce à une plus grande transparence concernant les allergènes, les ingrédients, l’origine et la durabilité. La disponibilité de données produit en temps réel permet également une chaîne d’approvisionnement alimentaire plus réactive. Cela permet aux producteurs et aux détaillants de partager des informations, de mieux coordonner la production et l’approvisionnement, et de réduire le gaspillage. Une fois ces avantages clairement formulés, ils aident à mettre d’accord les parties prenantes internes et à étayer un dossier commercial solide, fondé sur des données concrètes.

Les premières étapes de l’adoption des codes 2D

Pour de nombreux fabricants, le point de départ n’est pas la technologie, mais la compréhension des implications pour l’environnement de production réel. Trouver un équilibre entre des machines obsolètes, l’automatisation et des équipes opérationnelles surchargées nécessite un plan de migration qui soit réalisable, présente peu de risques et soit solidement ancré dans la réalité quotidienne de l’usine.

L’objectif est de permettre aux fabricants de mettre en œuvre les codes 2D en toute confiance et avec un minimum de perturbations opérationnelles. Cela commence par la constitution d’une équipe interfonctionnelle chargée de définir les objectifs liés à l’introduction des codes 2D ainsi que les exigences en matière de données. Il faut ensuite examiner en détail les visuels d’emballage existants afin de bien cerner l’espace disponible, le positionnement et la lisibilité des codes 2D. Parallèlement, il convient de déterminer si des adaptations sont nécessaires pour se conformer aux normes GS1 et aux attentes du détaillant.

Les nouvelles exigences en matière de maquettes indiquent également s’il est nécessaire de mettre à niveau les équipements actuels de codage et de vérification. Il est important de comprendre que les machines plus anciennes ne constituent pas nécessairement un obstacle à l’introduction des codes 2D. Un investissement important ou un arrêt prolongé de la production n’est pas nécessaire. Les imprimantes, scanners et systèmes de vision modernes sont modulaires, ce qui permet de les installer facilement a posteriori dans la plupart des lignes de production existantes.

L’introduction des codes 2D génère de nouveaux types de données et de nouveaux flux entre les imprimantes, les caméras, les automates programmables (PLC) et les systèmes informatiques. Comprendre comment l’information circule au sein de la ligne de production permet d’éviter les goulots d’étranglement et les problèmes de vérification en aval.

Vérification automatisée pour améliorer la sécurité et l’efficacité

Une vérification robuste est un aspect fondamental d’une meilleure sécurité alimentaire. Les systèmes de vérification en ligne automatisés combinent une technologie de vision par caméra avec une classification des codes en temps réel, garantissant ainsi que chaque code 2D est présent, lisible, correctement structuré et apposé sur le bon produit.

La vérification automatisée réduit le recours aux contrôles manuels, diminue le gaspillage lié aux codes illisibles ou erronés et évite les rappels de produits dus à des codes incorrects ou au non-respect de la réglementation. Elle fournit également une preuve fiable de la conformité aux normes GS1, ce qui renforce le respect des normes de sécurité alimentaire et instaure la confiance tout au long de la chaîne d'approvisionnement. La dernière étape consiste à vérifier la compatibilité entre le support et l’encre ou le ruban afin de garantir des codes durables et de haute qualité sur tous les matériaux et d’éviter les interruptions de ligne dues à des problèmes d’impression.

Une phase pilote contrôlée permet ensuite aux équipes d’ajuster avec précision l’ensemble de la configuration avant son déploiement à plus grande échelle. Commencez par une ou deux références à fort impact, telles que celles ayant une durée de conservation plus courte ou destinées à des marchés où les emballages intelligents sont déjà utilisés. En ajustant dès le début les vitesses de la ligne, les conditions d’éclairage, la logique de rejet et l’intégration des équipements dans une zone de production strictement contrôlée, on génère rapidement de la valeur ajoutée et on limite les perturbations. Un projet pilote réussi renforce en outre l’argumentaire interne en faveur d’un déploiement à plus grande échelle. Il rapproche également l’organisation d’opérations entièrement connectées et pérennes.

L’avenir des codes 2D dans la production alimentaire

L’adoption des codes 2D reflète une évolution mondiale beaucoup plus large vers des chaînes d’approvisionnement alimentaires plus transparentes et pilotées par les données. Cela répond étroitement aux attentes croissantes des consommateurs, aux exigences changeantes des détaillants et à la demande plus large de données produit numérisées et interopérables.

Il n’est pas nécessaire de procéder à un remplacement à grande échelle des équipements. Commencez par combler le déficit de connaissances actuel, concentrez-vous sur des résultats opérationnels réalisables et intégrez les nouvelles possibilités à l’aide des ressources existantes. Une confiance et une clarté accrues permettent aux producteurs alimentaires d’évoluer vers une production alimentaire plus intelligente et plus connectée. Les producteurs qui prennent des mesures concrètes dès le début se placent en bonne position pour piloter la prochaine génération de production alimentaire connectée et tournée vers l’avenir.